当社の射出成形ワークショップでは、高度な機械と正確なプロセスを利用して、高品質のプラスチック部品を製造しています。詳細な処理フローは次のとおりです。
材料の準備:プラスチック原料を乾燥させ、着色剤や添加剤と混合して、望ましい特性と色を実現します。
射出成形：準備されたプラスチック材料は射出成形機に供給され、溶融するまで加熱されます。次に、溶融プラスチックが高圧下で金型キャビティに射出されます。
冷却：金型に充填されると、プラスチックは金型内で冷却されて固化します。冷却システムは均一な冷却を保証し、欠陥を最小限に抑えるために使用されます。
排出:プラスチックが固まった後、金型が開かれ、エジェクター ピンまたはプレートを使用して完成した部品が金型キャビティから取り出されます。
トリミングとフラッシュ除去:取り出されたパーツには余分な材料 (バリ) が含まれる場合がありますが、きれいで正確なエッジを確保するためにトリミングされます。
品質検査：各部品は厳格な品質検査を受け、欠陥の有無、寸法精度、および全体的な品質がチェックされます。欠陥のある部品は廃棄されるか、再加工されます。
組み立てと仕上げ (該当する場合):一部のコンポーネントでは、インサートの追加、塗装、ラベル貼りなど、追加の組み立てまたは仕上げプロセスが必要な場合があります。
包装:完成および検査された部品は、保管および輸送中に保護するために慎重に梱包されます。
このプロセスの各ステップは細心の注意を払って監視および制御され、当社のプラスチック部品の最高水準の品質と精度が確保されています。
